青岛,10立方双层液氨罐,花王高压

青岛双防储罐广泛应用于各种行业，包括石油和天然气、化学、制药、食品和饮料等1029 要求,与专用注水泵相连接的管线的管路等级与需注 水的工艺物料的管路等级保持一致,与物料管线接入 点位置见注水系统示意流程图。 4.7.3 注水点的连接方式 注水点宜采用半固定式连接,需要注水时连接快 装接头,实现迅速注水。快装接头及连接软管宜采用 LPG装卸车专用系列产品。实现半固定连接时除在 连接端设双阀外,还应加设单向阀,单向阀流向为消 防水管道流向工艺管道及检查阀。当采用半固定连接 方式时,对要进行注水物料管线的快装接头需集中布 置,加强管理。 寒冷地区的注水管道需采取必要保温、伴热等防 冻措施。 4.7.4 注水泵排量确定及注水压力 (1)设计原则 ① 通过注水管道向储罐内注入的水量应大于等 于从泄漏处流出的水量,以保证从泄漏处流出的是水 而不是液化烃,从而防止液化烃的泄漏。罐内液位不 上升,从泄漏处流出的完全是水时的水量就是保证注 水管道能有效工作的水量。 ② 注水管道内的水必须具备足够的压力,此压 力应大于沿程摩阻、局部摩阻、升高的位能 (注水点 到球罐液位的位能差)及破损处的压力 (为液化 烃在操作温度下的饱和蒸气压和该处的位能差引起的 压力之和)。 (2)注水水量及破损处压头的确定 ① 由于液化烃压力储罐的泄漏和起火部位通常 发生在进出口管道阀门处,而阀门阀体本身泄漏和破 坏的可能性非常小,因此设计中一般应考虑阀门法兰 密封会被破坏或泄漏的因素。 ② 可以把因法兰密封的破损而引起的泄漏近似 地看作容器壁上开一个孔口,把此种泄漏近似看作孔 口出流,泄漏量按下式计算。 Q=5091μA p-p0+ρgh ρ 式中 p———气相饱和蒸气压 (绝),Pa; p0———大气压,Pa; ρ———密度,kg/m3; Q———泄漏量,m3/h; μ———流量系数,0.62; g———重力加速度,9.8m/s2; h———从罐的液位到泄漏点的高差,m; A———破损处泄漏面积,m2; 以最常 用 的 1000m3、2000m3、3000m3 的 球 罐 高度,混合 和丙烯罐的操作压力为例,将球罐底 部常用管径 DN150mm、DN200mm、DN250mm 破 损后泄漏量的计算结果列于表24-22和表24-23。表 中的实际泄漏量即为可参考的注水量。在进行 C3 和 类物料注水泵流量的确定时,可参考表 24-22和 表24-23的数据。表24-22 泄漏量计算表 储罐容积 /m3 球罐直径/m 点液 位到泄漏 点的/m高差 计算泄漏量/(m3/h) 泄漏管 DN150mm 泄漏管 DN200mm 泄漏管 DN250mm 1000 12.3 11.29 25.5 34.06 42.57 2000 15.7 14.02 25.9 34.65 43.31 3000 18 15.87 26.25 35 44.00 注:1. 以 为例,物料密度为580kg/m3;罐底和管 线的高差确定为1.4m,罐的操作压力为0.35MPa (表)。 2. 实际泄漏量宜按缠绕式垫片的破损裂缝一般不会超 过圆周的1/7 (对应于圆心角约51°)进行计算。 表24-23 丙烯泄漏量计算表 储罐容积 /m3 球罐直径/m 点液 位到泄漏 点的高差 /m 计算泄漏量/(m3/h) 泄漏管 DN150mm 泄漏管 DN200mm 泄漏管 DN250mm 1000 12.3 11.29 53.79 71.71 89.6 2000 15.7 14.02 54 72 90 3000 18 15.87 54.21 72.3 90.36 注:1. 以 C3 丙烯物料为例,物料密度为 512kg/m3; 罐底和管线的高差确定为1.4m,罐的操作压力为1.57MPa (表)。2. 实际泄漏量宜按缠绕式垫片的破损裂缝一般不会超过 圆周的1/7 (对应于圆心角约51°)进行计算。 4.7.5 注水压力确定 ① 对于操作压力低于0.4MPa (表)的液化烃球 罐,由于环罐组四周的高压消防水系统压力稳定在 0.7~1.2MPa之间,因此,稳高压消防水管网的系 统压力完全可以满足操作压力低于0.4MPa (表)的 液化烃球罐的注水压力要求。 当高压消防水系统压力不能保证稳定时,需考虑 借用物料泵或设置专有泵进行提压的方案。 ② 对于操作压力高于0.4MPa (表)的液化烃球 罐,借用工艺泵完成注水时,注水流量应大于或等于 表24-22和表24-23的计算泄漏量,压力应大于需要 注水液化烃球罐的操作压力和沿程阻力降 (包括 升高的位能和增大的动能)之和。如果不能满足上述 两点要求,则需要设置专用泵完成注水。 4.7.6 注水系统示意流程图 (1)直接注水及借用工艺泵注水系统示意流程图 (图24-3) 第24章 储 罐 工 业 炉 的 炉 型 和 设 计 要 点 化学工业炉是化工生产过程中,具有用耐火材料 包围的炉体,利用燃料燃烧产生的热量对物料进行加 热的高温反应设备和高温加热设备。 化工生产过程中很多反应需要在特定条件下进 行。例如生产装置中的裂解炉将石脑油或轻柴油 和一定比例的蒸汽在辐射段炉管内从600℃迅速加热 到800℃以上,在很短时间内完成裂解反应,裂解是 强烈吸热反应,燃料气、燃料油通过喷嘴喷入炉膛燃 烧,炉管设计温度为1100℃左右,辐射段炉温一般 为1260℃左右;以天然气为原料,采用蒸汽转化法 制原料气的大型合成氨厂,其一段转化炉管的管内压 力高达19.6~34.3MPa,管内物料在750~850℃进 行反应;苯装置中的蒸汽过热炉,通过提供过热 蒸汽的方式,向反应器提供反应需要的热量,过热蒸 汽温度可达 870℃ 左右,炉膛温度在 1200℃ 左 右;重油气化炉的反应温度高达 1400℃;粉煤气化 炉的气化区域也大多处于高温。 另外,在化工生产过程中有利用高温烟气进行焙 烧、加热与干燥的炉子,有使用热载体加热的设备, 这些热载体在专用的炉子里加热以循环使用,还有专 门处理化工生产排出的有毒有害废料的焚烧炉装置。 总之,随着化学工业的发展,化学工业炉的种类、型 式日益繁多,许多炉子都是生产装置中的关键设备、 核心设备。例如煤制合成气的煤气发生炉,装置 中的裂解炉,合成氨装置中的转化炉,都是装置中的 关键设备。近年来,工业炉行业加大了对工业 炉技术的研制开发力度,不断创新,开发了新的炉型 以适应工艺技术的进步,炉子的热效率不断提高,单 位产品的能耗降低,从而也使整个生产装置技术水平 有所提高。 工业炉的设计主要有工艺设计及设备设计两个方 面。炉子的工艺设计就是根据工艺条件,确定合适的 炉型以满足工艺要求,同时力求使炉子的造价尽可能 低和能耗尽可能小,因此炉子结构要合理、紧凑,并 要充分利用炉子余热,降低排烟温度,以求炉子的高 效率。工艺设计计算内容有基础 数 据 与 总 热 负 荷 计 算;燃料燃烧计算;炉 子 热 平 衡 计 算,以 求 得 燃 料 消耗量;炉子辐射段及对流段的传热计算,以确定 所需的炉管传热面积;系统的阻力计算,以确定排 气系统的烟囱高度或作为引风机的选择依据。炉子 的设备设计包括对炉体结构强度、受压元件强度设 计计算;炉体结构、尺 寸 的 设 计 计 算;附 属 设 备 及 零部件的设计和选用;高温炉管材料、耐火隔热材 料的选用等。 本章主要介绍炉子工艺设计及相关的炉衬材料的 内容,有关其他结构、强度、材料等设备设计另见工 业炉设计手册。 1.1 工业炉的炉型 按工业炉供热方式不同,可分为火焰加热炉和电 加热炉两大类别,在化工及石油化工上较多的是采用 燃料燃烧的火焰加热炉。而火焰加热炉又按不同的燃 料种类分为固体燃料炉、液体燃料炉、气体燃料炉和 气体液体燃料炉。按对被加热物料直接加热或通过热 载体间接加热方式的不同,可分为直接加热及间接加 热两大类,但因间接加热的热源也靠直接加热而得, 故直接加热是基本的。若按所供燃烧空气供给方式, 可分为自然通风和强制通风两种。按炉子形状又可分 为圆筒管式加热炉和箱式加热炉,其中又有立管立式 炉和横管立式炉。按燃烧器设置位置可分顶烧炉、底 烧炉和侧壁燃烧炉等。再有按操作方式分为连续作业 式和间歇作业式的加热炉。因此,炉型的类别及其命 名方法是很多的。化工工业炉多数是按生产工艺的特 殊性及其用途加以命名的。例如制合成气工业上的水 煤气发生炉,碎煤 加 压 汽 化 炉,重 油 汽 化 炉;烃 类 蒸气制的裂解炉;合成氨工业中的一段转化炉、 二段转 化 炉;甲 醇 装 置 中 的 甲 醇 转 化 炉;制 氢 炉; 蒸气过热 炉;炼 油 厂 的 常 压 炉、减 压 炉;焦 化 炉; 电石炉;石灰窑;热风干燥炉;回转煅烧炉;热 载 体加热炉;废物焚烧 炉 等。总 之,化 学 工 业 炉 的 种 类及炉型十分多,而且这些加热炉随着工艺技术的 进步还有新炉型出现。此外,某些炉子,如焚烧炉, 又将根据所处理的废物不同及使用不同的燃料或加 热方式会有不同的炉型。化学工业炉炉型不同于工 业蒸汽锅炉及机械、冶金行业用工业炉,相对而言, 其类别、炉型更多,如有需要可参看有关专用资料 及手册。